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在车间你用得到的:最实在的10招管理捷径!

浏览 332 次  发布时间:2018-1-11 15:07:05

车间管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映,是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理,有利于企业增强竞争力, 对提高企业经济效益,增强企业实力具有十分重要的意义。那么我们应该怎么做呢

车间管理的基本要素只有三个:人、物、场所;但车间情况却千变万化。


我们用“两流”来归结便是物流和信息流;车间管理者必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来才能达到车间降本增效的目的。


简单讲来就是,就是掌握车间管理10大招:


1.工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。


工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线,它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个车间查找问题,应该从流程开始,“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程。


哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对现有机构进行调整或重组?

2.平面图上调一调 

有些工厂在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计,或是由于生产的不断发展,设备的不断添置,打乱了布局,或是由于产品结构的变化,造成了厂房或设备布置不合理,从而使产品和工件在生产时运输路线过长,这是每时每刻都在制造浪费的隐患,必须下决心改变。


在工艺流程图上是看不到平面路线的,流程图上一个箭头实际可能走几十米,所以还要进一步在平面布置图上去找效益。


通过分析作业方式和设备的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,合理调整和设计一种新的布局,来缩短工艺路线和操作者的行走距离,减少不必要的资源浪费。


有时,一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。

3.流水线上算一算 

生产线和流水线应该按照一致的节拍进行,生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干,后面看,前面提前走,后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理,另一个就是节拍不均衡。


在流水线上,干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数


很多生产流水线的平衡率常常不到50%,如果把时间长的工序通过简化,提速、换人、或拆分的方法,对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高,个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。

4.动作要素减一减

任何操作都是以人工的动作为基本单元,劳动密集型企业在组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序中,动作是产生效益的一个非常重要的因素。


进行动作分析,最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等,以最省力的方法实现最大的工作效率。

5.搬运时空压一压

据统计,加工费的25%到40%是搬运费;工序的时间,有70%到80%是搬运和停顿的时间;工厂的灾害,又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化,从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。


第一,要减少搬运的数量和搬运的次数;


第二,在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数;


第三,在搬运时间上要缩短时间、减少次数;在方法上要注意管理协调,尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。

6.人机效率提一提

人和设备是一对矛盾,处理不好,就会发生不是人等机器就是机器等人。


人和设备构成了人机工程的关系,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。


就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去,这就是向人机联合作业要效益。

7.关键路线缩一缩

几乎任何一个产品都是由若干零件组成,通常要分几条线或几个工序生产,而且到后期都要把零件一点一点组装起来,在形成零件、部件过程中,不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。


这就会在后期的生产中带来互相制约,工作量小的工序的就会有很多空闲时间,而工作量大的工序就会没有一刻休息时间,换句话说就是时差为零,成了生产上的瓶颈。


时差为零的工序就叫关键路线,它制约了车间的产能和交货期,我们在找出关键路线后,要从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业、交叉作业等等形式,缩短关键路线,不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。

8.场所环境变一变

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,分析现场还缺少什么物品和媒介物,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议。


开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动,做到永远保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工保持旺盛的斗志和良好的技能,所需物品随手可取,不需要之物随时得到清除,现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

9.目视管理看一看

人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。


利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产,以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。


案例: “实现客户零投诉,

厂内智能物流帮我们做到了!”

我们知道,提升生产现场效率、订单交付能力以及库存周转水准三大智能制造关键指标,可为企业加速实现智能制造提振核心竞争力。


鼎捷软件的客户——升威电子洪董介绍说:“为支撑发展,跟上形势,我们从最开始的ERP管理,到增加物控、接单、下单、采购、生产、品管、货款回收等功能,再到引进PDA设备,2016年我们又增加了看板做可视化管理,并且导入条码。”

 

仓库看板管理


升威在鼎捷的协助下,引进厂内智能物流,将条码、移动设备、ERP系统进行了有效串联,应用于采购、生产、仓储到发货等作业环节。升威电子副总经理洪淑伦女士对此感触很深,她说:“厂内智能物流应用后,成品这块顺了很多,不会出错了,它能防止呆滞品。因为产品多、且小量多样,人工操作容易疏忽,所以需要更多方法来管理。就目前仓库这块来讲,可以说是零失误。以前每个月最起码有五六件投诉,这三个月已经是零投诉了。”

10.问题根源找一找

不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进,这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程,使企业处于不断向上的良性循环中。


为了更好的实施十大法则,车间信息化管理的MES软件——面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统应运而生。


MES在中国已经历了十余年的发展,目前已有很多企业通过使用鼎捷专业的MES软件有效的控制、解决了车间管理的疑难问题。


随着国家对制造业企业信息化、数字化、智能化强有力的引导和扶持,相信不久的将来会有更多的企业因为MES的实施而改善车间内部管理、提高企业资源使用效率,打破“信息孤岛”的壁垒,顺利过渡转型期。


当你实实在在利用好这些工具,你会惊喜地看到:工艺路线顺畅了、平面布置合理了、流水线上窝工消失了、节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了,管理简单了,一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临!

 
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